1. 生產效率高：
- 成型速度快：冷墩工藝是在常溫下通過模具對金屬坯料施加壓力使其快速成型，可實現連續、多工位自動化生產。例如，冷鐓機每分鐘能夠生產幾十甚至上百個壓鉚緊固件，相比一些傳統的加工方式，如車削、銑削等，生產效率大幅提高，能夠滿足大規模生產的需求。
- 減少加工工序：在冷墩過程中，金屬材料經過一次或多次的鐓鍛即可完成成型，不需要像其他加工方法那樣進行多道工序的操作，如先切割、再成型、后加工螺紋等，大大節省了生產時間和人力成本。
2. 產品質量好：
- 尺寸精度高：冷墩工藝采用高精度的模具進行加工，模具的尺寸和形狀精度非常高，能夠保證壓鉚緊固件的尺寸精度和一致性。例如，冷墩壓鉚螺母的螺紋精度、外徑尺寸等都能夠滿足嚴格的標準要求，使得產品在裝配過程中能夠與其他零件緊密配合，提高了產品的可靠性和穩定性。
- 機械性能優良：冷墩過程中金屬材料受到強烈的擠壓和變形，其內部結構發生變化，晶粒得到細化，從而使零件的強度、硬度等機械性能得到提高。經過冷墩加工的壓鉚緊固件具有更高的抗拉強度、抗剪強度和疲勞強度，能夠滿足各種復雜工況下的使用要求。
- 表面質量好：冷墩后的壓鉚緊固件表面光滑、平整，沒有毛刺、飛邊等缺陷，不需要進行額外的表面處理就能夠直接使用。這不僅提高了產品的外觀質量，還減少了后續的加工工序和成本。
3. 適用范圍廣：
- 材料適應性強：冷墩壓鉚緊固件可以使用多種金屬材料進行加工，如碳鋼、不銹鋼、合金鋼、銅、鋁等，能夠滿足不同行業和領域對壓鉚緊固件材料性能的要求。例如，在航空航天領域，對緊固件的強度和重量要求較高，通常會使用高強度的合金鋼或鈦合金材料進行冷墩加工；在電子設備領域，為了防止電磁干擾和腐蝕，會使用不銹鋼或銅材料的壓鉚緊固件。
- 可加工復雜形狀：通過設計不同形狀和結構的模具，可以冷墩出各種復雜形狀的壓鉚緊固件，如異形螺母、特殊形狀的螺柱等，滿足不同產品的裝配需求。而且冷墩工藝還可以實現零件的一體化成型，減少了零部件的數量和裝配工序，提高了產品的整體性和可靠性。